కేస్ 1: ఫ్రంట్లైన్ వర్కర్స్ కోసం పికింగ్ బర్డెన్ని తగ్గించడం
క్లయింట్ 190కి పైగా దేశాలు మరియు ప్రాంతాలలో విక్రయించబడే ఉత్పత్తులతో, అధిక-ప్రెజర్ ప్లంగర్ పంపులు మరియు హైడ్రాలిక్ కాంపోనెంట్లలో ప్రత్యేకత కలిగిన గ్లోబల్ మెషినరీ తయారీదారు. ఉత్పత్తి సామర్థ్యం పెరిగినందున, మాన్యువల్ పికింగ్ పనిభారాన్ని తగ్గించడం మరియు గిడ్డంగి టర్నోవర్ సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడం అత్యవసరం.
సవాళ్లు
- మెటీరియల్స్ చాలా కాలం నేలపై నిల్వ చేయబడ్డాయి, ఇది తక్కువ స్థల వినియోగానికి మరియు పంపిణీ జాబితాకు దారితీసింది.
- చిన్న, బ్యాచ్ ఆర్డర్లతో 20 కంటే ఎక్కువ ఆపరేటర్ల ద్వారా 3,000 కంటే ఎక్కువ SKUలు వేర్హౌస్లో మాన్యువల్గా ఎంపిక చేయబడ్డాయి.
- మొదటి అంతస్తులో ఉత్పత్తి జరిగింది, రెండవ అంతస్తులో పికింగ్ జరిగింది, దీని ఫలితంగా దూరం కారణంగా అవుట్బౌండ్ కార్యకలాపాలు అసమర్థమైనవి.
పరిష్కారం అందించబడింది
- 4 డబుల్{1}}లోతైన ప్యాలెట్ స్టాకర్ క్రేన్లు
- ఇంటిగ్రేటెడ్ కన్వేయర్ సిస్టమ్
- సాఫ్ట్వేర్ సూట్: WMS / WCS / API / ECS
- స్టాకర్ క్రేన్ల కోసం కస్టమ్ ర్యాకింగ్ సిస్టమ్
ప్రాజెక్ట్ ఫలితాలు
ఈ ప్రాజెక్ట్ కన్వేయర్ సిస్టమ్తో పాటుగా నాలుగు డబుల్-డీప్ ప్యాలెట్ స్టాకర్ క్రేన్లను అమలు చేసింది, ఇది 3,000 విభిన్న రకాల కాంపోనెంట్లను-సాంప్రదాయ ఫ్లోర్ స్టాకింగ్ కంటే దాదాపు తొమ్మిది రెట్లు ఎక్కువ నిల్వ చేయడానికి వీలు కల్పిస్తుంది. మొదటి-ఫ్లోర్ ప్రొడక్షన్ ఏరియా మరియు రెండవ-ఫ్లోర్ పికింగ్ జోన్ మధ్య డైరెక్ట్ లాజిస్టిక్స్ పాత్ ఏర్పాటు చేయబడింది, ఇక్కడ DELIECN ప్యాలెట్ స్టాకర్ క్రేన్లు మెటీరియల్లను నేరుగా రెండవ-ఫ్లోర్ పికింగ్ స్టేషన్లకు తీసుకువెళతాయి, ఆపరేటర్లు తమ వర్క్స్టేషన్లను వదలకుండా ఐటెమ్లను ఎంచుకోవడానికి అనుమతిస్తుంది. ఫలితంగా, పికింగ్ సిబ్బంది సంఖ్య 20 నుండి 6కి తగ్గించబడింది, మొత్తం కార్యాచరణ సామర్థ్యం 40% పెరిగింది మరియు శ్రమ తీవ్రత గణనీయంగా తగ్గింది.
